Page 11 - untitled

Basic HTML Version

11
| nasz region | 3/2010
PROJEKTY DLAWIELKOPOLSKI
FOT. ARCHIWUM GENMED (2X)
– Choć procedury ubiegania się o unijne pie-
niądze nie należą do łatwych, to jednak warto
się starać. Dzięki dotacji mogliśmy nie tylko
podnieść poziom i jakość naszych usług, ale
także uniezależnić się od kooperantów ze-
wnętrznych. Pozwala nam to obniżyć koszty
wykonywanych badań. Nowoczesny sprzęt
i technologie, którymi teraz dysponujemy, to
również szansa rozwoju zawodowego i nauko-
wego dla pracowników laboratorium – podkre-
śla Jakub Świerczyński, współwłaściciel firmy.
Całkowita wartość projektu wynosi ponad
391,1 tys. zł. Kwota dofinansowania z UE w ra-
mach WRPO z działania 1.2 to 234,7 tys. zł.
Bezpieczeństwo w klocku
Nikomu nie trzeba tłumaczyć, jakie zna-
czenie dla bezpieczeństwa jazdy w samo-
chodzie ma nowoczesny i sprawny układ ha-
mulcowy. Jednym z jego elementów są klocki
hamulcowe. Ich konstrukcja tylko z pozoru
wydaje się prosta. W firmie Lumag w Bu-
dzyniu doskonale wiedzą, że produkcja tego
elementu wyposażenia pojazdów wiąże się
ze skomplikowanym i wymagającym ogrom-
nego reżimu procesem technologicznym.
– Podczas procesu wytwarzania klocków
hamulcowych zachodzi konieczność prze-
prowadzenia operacji wygrzewania, dającej
materiałowi ciernemu odpowiednią wytrzy-
małość, oraz uzbrojenia klocka w czujnik zu-
życia, sygnalizujący potrzebę jego wymiany.
Czujnik osadzany jest w nawiercanym kanale
o ściśle określonej średnicy. Wykonanie tego
wszystkiego na odpowiednim poziomie jest
możliwe dzięki piecowi przebiegowemu, który
zakupiliśmy – tłumaczy Marek Paszkiel, kie-
rownik produkcji.
– Takie urządzenie to w Polsce ewenement,
stosowane jest tylko przez światowych lide-
rów w branży. Po raz pierwszy w Polsce do-
konaliśmy też zintegrowania procesu wierce-
nia z piecem – dodaje Marek Paszkiel.
Piec zespolony ze stanowiskiem wiercenia
otworów pod czujniki zakupiony został w ra-
mach projektu „Innowacyjne rozwiązanie
w zakresie technologii wygrzewania klocków
hamulcowych drogą do wzrostu konkuren-
cyjności firmy Lumag”.
Piec wyprodukowany w Austrii różni się
pionową konstrukcją od tradycyjnie w Polsce
stosowanych. Zajmuje dużo mniej miejsca.
Zasilany jest paliwem gazowym. To z kolei
pozwoliło firmie poradzić sobie z problem nie-
doboru energii elektrycznej w regionie, spo-
wodowanym niewydolnością lokalnych sieci
przesyłowych.
– Klocki po opuszczeniu automatu prasują-
cego wchodzą w strefę wiercenia. Automat wy-
konuje wiercenie otworu dla czujnika zużycia
według wcześniej wprowadzonych paramet-
rów. Następnie klocki umieszczone zostają
przez manipulator w korytkach i są transpor-
towane w górę, za pomocą specjalnego sys-
temu, przez trzy strefy grzewcze pieca. Cały
proces jest dokładnie monitorowany przez sys-
tem komputerowy. W każdej chwili można
sprawdzić na monitorze, w którym momencie
cyklu znajdują się klocki i jak przebiega pro-
ces technologiczny – wyjaśnia Marek Paszkiel.
Kierownik produkcji nie ma wątpliwości, że
innowacyjny system wytwarzania klocków ha-
mulcowych przekłada się nie tylko na zwięk-
szenie wydajności produkcji, ale przede wszyst-
kim na jakość wyrobu. – Żywica będąca ma-
teriałem ciernym nie może być zbyt miękka,
gdyż wtedy klocki za szybko się zużywają, ani
też za twarda, bo niszczy tarcze hamulcowe –
podkreśla Marek Paszkiel. – Dzięki nowemu
piecowi, w którym wentylatory mieszają po-
wietrze, co powoduje równomierny rozkład
temperatury, mamy gwarancję, że materiał
cierny został odpowiednio umocniony, a każdy
egzemplarz wygrzewany był w tej samej tem-
peraturze. Ścisły monitoring parametrów tech-
nologicznych wygrzewania i wiercenia pozwala
na skrócenie czasu wytwarzania i daje pew-
ność powtarzalności wyrobów, ograniczając
tym samym możliwości wystąpienia braków –
podkreśla Marek Paszkiel.
Lumag istnieje od 1988 r. Połowa obec-
nej produkcji firmy przeznaczana jest na eks-
port. Spółka z Budzynia realizuje zamówie-
nia z krajów Europy Zachodniej, m.in. z Nie-
miec, a także z Rosji, Ukrainy i Bliskiego
Wschodu.
Całkowita wartość projektu wynosi 2,5
mln zł. Dofinansowanie unijne w ramach
WRPO z działania 1.1 to 1 mln 19 tys. zł.
Jedno badanie tysięcy mutacji
– Planujemy stworzenie Pracowni Mikro-
macierzy, która działać będzie w oparciu o in-
nowacyjną technologię opatentowaną przez
naszych partnerów z Estonii. Umożliwia ona
w jednym badaniu analizę kilku tysięcy mu-
tacji DNA, związanych z predyspozycją do
nowotworów lub chorób genetycznych. Tego
nikt jeszcze w Polsce nie robi. Zazwyczaj
bada się trzy najczęstsze mutacje. Tymcza-
sem w przypadku raka piersi może być ich
nawet 88 – mówi Jacek Wojciechowski, pre-
zes zarządu NZOZ Laboratorium Genetyki
Medycznej Centrum Badań DNA w Poznaniu.
Pracownia mikromacierzy to tylko jeden
z elementów realizowanego właśnie przez la-
boratorium projektu „Wzrost konkurencyjno-
ści przedsiębiorstwa poprzez rozbudowę, au-
tomatyzację procesów technologicznych
i wdrożenie innowacyjnej technologii badań
DNA w oparciu o technikę mikromacierzy”.
W planach jest także stworzenie poradni ge-
netycznej oraz Centrum Szkoleniowego No-
wych Biotechnologii.
– Celem poradni będzie informowanie pa-
cjentów wykonujących u nas badania DNA
o dalszym postępowaniu profilaktycznym
w przypadku wykrycia układu mutacji pre-
dysponujących do rozwoju danej choroby.
Centrum szkoleniowe przeznaczone będzie
dla kontrahentów i pracowników laborato-
rium oraz dla lekarzy. Wykłady przybliżyć
mają im m.in. innowacyjne technologie diag-
nostyczne wykorzystywane w naszej pla-
cówce – tłumaczy Jacek Wojciechowski.
Nowoczesny sprzęt i technologie,
którymi teraz dysponuje Gen-Med,
pozwalają podnieść poziom i jakość
usług, a także umożliwiają
pracownikom laboratorium rozwój
zawodowy i naukowy